Inhaltsübersicht
Mögliche Ursachen für ungenaue Messungen durch Laser-Werkzeugeinrichter
- Ungenaue Parallelität und Horizontalität der Laser-Einstellvorrichtung
- Schmutzige Werkzeuge
- Verschmutzte Linsen des Laserausrichtgeräts
- Beeinflusst durch Temperaturdrift der Spindel
- Falsche Position und Geschwindigkeit der Werkzeugvermessung
- Falsche Kalibrierungsdaten für Standardwerkzeuge
Lösungen für ungenaue Messungen durch Lasergeräteeinrichter
1. Lösungen für ungenaue Parallelität und Horizontalität des Laserausrichtgerätes
Ursache 1: Der Sockel des Laserausrichtgeräts ist nicht der vom Hersteller gelieferte Standardsockel. Aufgrund von Material- und Verarbeitungsproblemen ist dieser Sockel anfällig für Verformungen, Rost und Lockerungen.
Lösung: Ersetzen Sie sie durch den Standardsockel des Herstellers.
Ursache 2: Die Einbaulage hat sich aufgrund von Langzeitvibrationen der Werkzeugmaschine verändert.
Lösung: Richten Sie die Parallelität und Horizontalität des Laserausrichtungsgeräts neu aus.
Paralleles Einstellverfahren: Verwenden Sie eine Messuhr, um auf das Gehäuse des Lasers zu drücken, es nach links und rechts zu bewegen und dann entsprechend dem Ausschlag einzustellen, wobei der Ausschlag innerhalb von 0,01 mm liegen muss. (Schlagen Sie während der Justierung nicht fest auf den Laserkörper, sondern verwenden Sie nur einen weichen Gegenstand, um die Basis zu treffen).
Horizontale Einstellung: Das Wichtigste ist, den Arbeitstisch und die Oberfläche der Basis vor der Installation zu reinigen und dann das Ausrichtungsinstrument für die Basis und das Laserwerkzeug festzuziehen. Die Rundlaufgenauigkeit sollte ebenfalls innerhalb von 0,01 mm liegen, wie in der roten Position in der Abbildung unten gezeigt. (Einfach anziehen, nicht mit Gewalt anziehen. Wenn der horizontale Rundlauf zu groß ist, können Sie mit Unterlegscheiben aus Metall ausgleichen).
2nd. Lösungen für verschmutzte Werkzeuge
Ursache 1: Die Werkzeugreinigungsdüse ist nicht die vom Hersteller mitgelieferte Standarddüse. Aufgrund von Konstruktionsproblemen führt die Nichtverwendung der Standarddüse dazu, dass das Werkzeug nicht richtig gereinigt wird.
Lösung: Ersetzen Sie sie durch die Standarddüse des Herstellers.
Ursache 2: Die Maschine ist stark mit Öl verschmutzt, was zu unsauberen Werkzeugen führt.
Lösung: Sie können die Gebläsezeit der Reinigungsluft entsprechend verlängern und die Gebläsefunktion einstellen (nur bei Verwendung des Standardprogramms des Produkts);
Ursache 3: Es wird nicht die Standardfiltereinheit des Herstellers verwendet, oder die Luftquelle ist nicht sauber. Der Produktfilter erreicht eine Filterung im Nanometerbereich. Wenn dieser Wert nicht erreicht wird, kann das Werkzeug nicht richtig gereinigt werden; eine unsaubere Luftquelle führt auch zu unsauberen Werkzeugen.
Lösung: Ersetzen Sie sie durch die Standard-Pneumatikeinheit des Herstellers und verbessern Sie die Luftquelle.
3. Lösungen für verschmutzte Linsen des Laserausrichtgerätes
Ursache 1: Es wird nicht die Standardfiltereinheit des Herstellers verwendet oder die Luftquelle ist nicht sauber.
Lösung: Ersetzen Sie sie durch die Standard-Pneumatikeinheit des Herstellers und verbessern Sie die Luftquelle.
Ursache 2: Bei längerem Gebrauch versagt das Filtergewebe des Filters, was zu schlechter Filtration und Verschmutzung der Linse führt.
Lösung: Ersetzen Sie das Filtergewebe des Filters und reinigen Sie die beiden Linsen des Laserausrichtungsgeräts (in schweren Fällen ersetzen Sie alle Schläuche).
Objektiv-Reinigungsmethode: Lösen Sie zunächst mit einem Innensechskantschlüssel Ø2,5 die vier Schrauben der Abdeckplatte des Laserausrichtungsgeräts, nehmen Sie die Staubschutzplatte ab und wischen Sie dann die Linse vorsichtig mit einem speziellen Linsenpapier ab, bis sich keine Verunreinigungen mehr auf der Linse befinden.
4. Lösungen für ungenaue Messungen aufgrund von Temperaturdrift der Werkzeugmaschinenspindel
Die Ursache: Wenn die Werkzeugmaschine kalt ist, werden alle Werkzeuge auf einmal gemessen, und dann wird die Bearbeitung gestartet. Nach einer gewissen Zeit der Bearbeitung werden andere Werkzeuge aufgerufen, und die Spindel hat sich durch die Wärme ausgedehnt und verlängert, was dazu führt, dass die zuvor gemessenen Werkzeugdaten nicht mehr mit der aktuellen Werkzeuglänge übereinstimmen, was zu Bearbeitungsfehlern führt.
Lösung: Bevor die Werkzeuge gemessen werden, muss die Werkzeugmaschine zuerst den Aufwärmvorgang durchführen, um die Werkzeugmaschine vor der Messung vollständig aufzuwärmen; oder fügen Sie die Messanweisung in das Bearbeitungsprogramm ein, messen Sie das verwendete Werkzeug und setzen Sie die Bearbeitung nach Abschluss der Messung fort.
5. Lösungen für ungenaue Messungen aufgrund von falscher Position und Geschwindigkeit der Werkzeugmessung
Die Ursache: Beim Messen von Werkzeugen stimmen die definierte Messposition und die tatsächliche Bearbeitungsgeschwindigkeit nicht überein, was zu ungenauen Messungen führt.
Lösung: Verwenden Sie zum Messen der Werkzeuge die gleiche Geschwindigkeit wie die tatsächliche Bearbeitungsgeschwindigkeit und definieren Sie die Messposition sinnvoll im Messprogramm.
6. Lösungen für ungenaue Messungen aufgrund falscher Kalibrierdaten für Standardwerkzeuge
Die Ursache: Bei der Korrektur der Werkzeugeinrichtung wird das Standardstandardmesser nicht verwendet, und die eingegebenen Standardmesserdaten sind falsch, was zu ungenauen Messungen führt.
Lösung: Bitte verwenden Sie das im Lieferumfang enthaltene Standardmesser, um die Länge und den Radius des Standardmessers zum Zeitpunkt der Korrektur genau zu messen (der Radius des Standardmessers muss weniger als 0,01 mm betragen), bauen Sie das Standardmesser ein und markieren Sie die Länge des Standardmessers und den Radialschlag.
Willkommen zum Kontakt mit Qidu Metrologie Team für weitere Lösungen, wenn Sie irgendwelche CNC-Probleme haben.
