CNC-Tastsystem vs. Werkzeugmessgerät: Unterschiede, Anwendungsbereiche und Leitfaden zur Auswahl

Ein CNC-Messtaster vermisst das Werkstück, während ein CNC-Werkzeugmessgerät das Schneidwerkzeug vermisst. Der Messtaster ermittelt die Position, Ausrichtung und Abmessungen des Werkstücks. Der Werkzeugmessgerät misst die Länge oder den Durchmesser des Werkzeugs und kann Werkzeugverschleiß oder -bruch erkennen. Wenn Sie möchten, dass eine CNC-Maschine beide Seiten des Bearbeitungsprozesses steuert – also sowohl die Position des Werkstücks als auch die der Schneidkante –, benötigen Sie in der Regel beides.

Diese kurze Antwort beugt einem überraschend häufigen Fehler beim Kauf vor. Zwei Geräte mögen zwar ein ähnliches Touch-Trigger-Prinzip nutzen, beheben jedoch unterschiedliche Ursachen für Bearbeitungsfehler. Dieser Leitfaden erläutert den Unterschied, zeigt, wie die beiden Systeme zusammenwirken, und bietet Ihnen eine praktische Checkliste für die Auswahl der richtigen Konfiguration.

CNC-Messtaster vs. Werkzeugmessgerät im Vergleich – auf einen Blick

Der Unterschied ist ganz einfach: Ein Werkstücktaster ermittelt die tatsächlichen Koordinatenverhältnisse des Werkstücks; ein Werkzeugmessgerät ermittelt die tatsächliche Geometrie des Werkzeugs. Ein CNC-Programm benötigt beide Beziehungen, um den gewünschten Schnitt an der gewünschten Stelle auszuführen.

Was ist ein CNC-Messtaster?

A CNC-Tastsystem ist ein Präzisionsschaltgerät, das zur Positionierung und Vermessung eines Werkstücks in einer Werkzeugmaschine dient. Es wird normalerweise mit einem passenden Aufsatz in der Spindel gehalten. Messspitzenhalter und ist mit einem Stift ausgestattet, dessen Spitze das Werkstück berührt.

Während eines Antastzyklus bewegt die Maschine den Taststift mit einem geregelten Vorschub auf eine programmierte Oberfläche zu. Wenn der Kontakt den Tastmechanismus auslenkt, sendet der Taster über eine Schnittstelle ein Triggersignal an die CNC-Steuerung. Die Steuerung erfasst die Position der Maschinenachse in diesem Moment. Ein Punkt kann eine Oberfläche lokalisieren; mehrere Punkte können eine Kante, eine Bohrung, einen Vorsprung, eine Tasche, eine Ebene, einen Winkel oder einen Mittelpunkt identifizieren.

Zu den gängigen Anwendungen der Werkstückabtastung gehören:

• X-, Y- und Z-Versatzwerte automatisch festlegen
• Den Mittelpunkt einer Bohrung, einer Nabe oder eines kreisförmigen Rohlings bestimmen
• Erkennung und Kompensation der Werkstückdrehung nach dem Einspannen
• Ausrichtung von Guss- oder Schmiedeteilen mit variablem Materialübermaß
• Überprüfung eines kritischen Merkmals zwischen den Bearbeitungsschritten
• Überprüfen, ob das richtige Werkstück oder die richtige Vorrichtung eingelegt ist
• Überwachung der Prozessabweichung während eines Produktionslaufs

Ein Messtaster ist nicht einfach nur ein elektronischer Kantensucher. Sofern die CNC-Steuerung, die Schnittstelle und die Messmakros dies unterstützen, können die Messtasterdaten die Arbeitskoordinaten aktualisieren, eine begrenzte Korrektur vornehmen, einen Alarm auslösen oder ein Ergebnis zur Prozessüberwachung aufzeichnen.

Optische, Funk- oder Kabelübertragung?

Die richtige Übertragungsmethode hängt von der Maschine ab – und nicht davon, welche Technologie am modernsten klingt.

Optische Übertragung ist oft eine praktische Wahl für kleine und mittelgroße Bearbeitungszentren mit freier Sichtverbindung zwischen Taster und Empfänger. Qidus Optischer Messtaster DOP40 ist für das Zentrieren, Positionieren und die Maßmessung von Werkstücken konzipiert.

Funkübertragung ist bei größeren Maschinen oder Anlagen nützlich, bei denen Vorrichtungen, Drehtische oder Maschinenstrukturen die Sichtlinie behindern können. Das DRP40-P2 Funk-Tastsystem nutzt eine 2,4-GHz-Funkverbindung und ist für einen 360°-Sendebereich sowie eine Reichweite von 15 m ausgelegt.

Kabelübertragung Entfällt der Einsatz von Batterien und drahtloser Kommunikation im System. Diese Lösung eignet sich für kompakte Maschinen, manuelle Beladung, Nachrüstungen oder Spezialmaschinen, bei denen die Kabelführung kontrolliert erfolgt. Der Nachteil ist, dass das Kabel den automatischen Werkzeugwechsel einschränkt und vor Spänen, Kühlmittel und beweglichen Bauteilen geschützt werden muss.

Was ist ein CNC-Werkzeugvoreinrichter?

A CNC-Werkzeugeinrichter ist ein Messgerät, das die Position einer Schneidkante relativ zum Maschinenkoordinatensystem ermittelt. Die meisten berührenden Werkzeugmessgeräte sind im Arbeitsbereich fest installiert. Das Werkzeug nähert sich einer kalibrierten Kontaktfläche, löst das Messgerät aus und ermöglicht es der Steuerung, den Werkzeugversatz zu berechnen oder zu aktualisieren.

Je nach Gerät, Abtastzyklus und CNC-Software kann ein Werkzeugmessgerät folgende Funktionen ausführen:

• Messung der Werkzeuglänge
• Messung des Werkzeugradius oder -durchmessers
• Automatische Eingabe von Werkzeugversätzen
• Überwachung des Werkzeugverschleißes
• Erkennung von Werkzeugbruch
• Werkzeugidentifizierung oder Plausibilitätsprüfungen
• Kompensationsroutinen für thermische oder prozessbedingte Abweichungen

Zum Beispiel der kompakte DTS100 Werkzeugabstandsmesser ist für die automatische Werkzeugvermessung in der Z-Achse vorgesehen. Andere Konfigurationen unterstützen die Messung in mehrere Richtungen oder unterschiedliche Maschinenanordnungen.

An einer CNC-Drehmaschine kann ein fest installierter Einsteller wertvollen Arbeitsraum beanspruchen oder einem hohen Verschmutzungs- und Kollisionsrisiko ausgesetzt sein. Ein einziehbarer Werkzeugeinstellarm bringt den Sensor bei Bedarf in die Messposition und zieht ihn während der Bearbeitung zurück. Damit ist der Arm ein wichtiger Bestandteil der Systemarchitektur und nicht nur ein Befestigungszubehör.

Werkzeugeinstellung mit oder ohne Kontakt?

Kontakt zu Werkzeugeinstellern das Schneidwerkzeug physisch berühren. Sie sind robust und kostengünstig und eignen sich für viele Bohrer, Schaftfräser, Planfräser und Drehwerkzeuge. Je nach System und Zyklus können sie Länge und Durchmesser messen und prüfen, ob ein Werkzeug gebrochen ist.

Berührungslose Laser-Werkzeugmessgeräte Unterbrechungen oder Abschattungen eines Laserstrahls erkennen. Sie eignen sich für sehr kleine oder empfindliche Werkzeuge, die Messung rotierender Werkzeuge, die Überprüfung von Schneidkanten, die Profilanalyse sowie für Anwendungen, bei denen eine Kontaktkraft unerwünscht ist. Ihre Leistungsfähigkeit hängt von der korrekten Installation und der Kontrolle des Kühlmittels bzw. von Verunreinigungen im Strahlengang ab.

Die Entscheidung hängt vom jeweiligen Anwendungsfall ab. Ein Lasersystem ist nicht automatisch “besser”, und ein Kontaktsetter ist nicht automatisch “unpräziser”. Die Werkzeuggröße, die Kantengeometrie, die erforderlichen Maße, die Kühlmittelbedingungen, die Zykluszeit, der Platzbedarf an der Maschine und das Budget spielen allesamt eine Rolle.

Warum ein Gerät das andere nicht ersetzen kann

Stellen Sie sich vor, ein Bearbeitungszentrum verfügt über einen perfekt kalibrierten Werkzeugmessgerät, jedoch über keinen Werkstücktaster. Die Steuerung kennt zwar die Werkzeuglänge genau, doch eine Spannbacke, ein Passstift, ein Gussteil oder der Bediener können das Werkstück dennoch von seiner angenommenen Position abweichen lassen. Das richtige Werkzeug kann dann an der falschen Stelle zuschneiden.

Stellen wir nun die Situation umgekehrt dar. Ein Werkstücktaster erkennt das Werkstück korrekt, doch der aktive Schaftfräser ist aufgrund eines Wechsels, von Rundlaufabweichungen, Verschleiß oder eines Eingabefehlers länger als in der Werkzeugtabelle angegeben. Die Maschine weiß, wo sich das Werkstück befindet, nicht jedoch, wo sich die Schneidkante befindet. Das Merkmal kann dennoch überdimensioniert, unterdimensioniert, zu tief oder zu flach bearbeitet werden.

Daraus ergibt sich ein nützliches Modell zur Prozesssteuerung:

Messtaster = tatsächliche Werkstückgeometrie. Werkzeugvoreinstellung = tatsächliche Werkzeuggeometrie. CNC-Programm = Sollgeometrie.

Eine zuverlässige Bearbeitung erfordert, dass alle drei Komponenten aufeinander abgestimmt sind.

Wie ein Messtaster und ein Werkzeugmessgerät zusammenarbeiten

Ein kombinierter Abtast-Workflow kann mehrere Lücken schließen, die bei der manuellen Einrichtung entstehen:

1. Legen Sie das Werkstück und die Werkzeuge ein. Der Bediener oder das Automatisierungssystem lädt das erforderliche Werkstück und die Schneidwerkzeuge ein.
2. Überprüfen Sie das Messsystem. Das Gerät überprüft den Status der Sonde und, sofern unterstützt, den Zustand der Batterie oder der Kommunikation.
3. Messen Sie die Werkzeuge aus. Der Werkzeugeinsteller misst die ursprüngliche Werkzeuglänge und, sofern unterstützt, den Radius oder Durchmesser. Die CNC schreibt die validierten Werte in die Werkzeugtabelle.
4. Positionieren Sie das Werkstück. Der Spindelsensor ermittelt Bezugsebenen, eine Bohrung, einen Vorsprung oder ein anderes Referenzmerkmal und passt den erforderlichen Werkstückversatz entsprechend an.
5. Führen Sie den ersten Arbeitsschritt durch. Der Schneidvorgang beginnt auf der Grundlage der gemessenen Teile- und Werkzeugdaten und nicht auf der Grundlage von Annahmen.
6. Überprüfen Sie eine wichtige Funktion. Der Werkstücktaster misst ein Merkmal nach der Schruppbearbeitung oder vor der Schlichtbearbeitung. Der Arbeitsgang kann fortgesetzt werden, es kann eine Kompensation innerhalb eines zugelassenen Grenzwerts erfolgen oder der Vorgang wird zur Überprüfung angehalten.
7. Überprüfen Sie den Zustand des Werkzeugs. Der Werkzeugeinsteller stellt sicher, dass ein kritisches Werkzeug vor Beginn der nächsten Teilefertigung weder über die Toleranzgrenzen hinaus abgenutzt ist noch gebrochen ist.

Dies bildet die Grundlage für einen besser kontrollierten Prozess. Es nicht Das bedeutet, dass jede gemessene Abweichung automatisch korrigiert werden sollte. Die Kompensationsgrenzen müssen die Prozessfähigkeit, das Werkzeugverhalten, die Bezugspunktstrategie und das Risiko, ein tiefer liegendes Problem zu verschleiern, berücksichtigen.

Welches System benötigen Sie?

Wählen Sie zunächst einen Messtaster, wenn:

• Die Einrichtung und die Einstellung des Arbeitsversatzes nehmen viel Zeit des Bedieners in Anspruch
• Die Teile werden für einen zweiten Arbeitsgang erneut eingespannt
• Gussteile, Schmiedeteile oder Schweißteile unterscheiden sich von Stück zu Stück
• Die manuelle Bestimmung der Position von Bohrungen, Vorsprüngen, Taschen oder Teilwinkeln ist schwierig
• Vor dem Entnehmen des Teils sind Zwischenkontrollen erforderlich.
• In einer Fertigung mit großer Produktvielfalt wechseln Vorrichtungen oder Werkstücke häufig.

Wählen Sie zunächst einen Werkzeugvoreinsteller aus, wenn:

• Das manuelle Anfahren von Werkzeugen und die manuelle Eingabe von Versatzwerten führen zu Verzögerungen oder Fehlern
• Für jeden Auftrag müssen zahlreiche Werkzeuge eingestellt werden
• Kleine Bohrer oder wichtige Schneidwerkzeuge können brechen, ohne dass man es bemerkt
• Der Werkzeugverschleiß führt während eines Produktionslaufs zu Abweichungen bei den Werkstückabmessungen
• Die Maschine ist für Zyklen mit geringem Personalbedarf oder im unbeaufsichtigten Betrieb vorgesehen
• Werkzeugwechsel finden häufig statt, daher ist die konsistente Eingabe von Versatzwerten wichtig

Wählen Sie beide aus, wenn:

• Ausschuss kann entweder durch einen Einrichtungsfehler oder durch falsche Werkzeugdaten entstehen
• Sie führen Serienfertigung mit kritischen Merkmalen durch
• Die Maschine wechselt häufig den Arbeitsauftrag, muss aber dennoch reproduzierbare Ergebnisse liefern.
• Sie wünschen sich eine automatisierte Einrichtung sowie eine Überwachung des Werkzeugzustands
• Sie arbeiten auf eine palettenbasierte, robotergestützte oder unbemannte Produktion hin

Ziehen Sie einen Werkzeug-Einstellarm in Betracht, wenn:

• Bei der Anwendung handelt es sich um eine CNC-Drehmaschine oder ein Drehzentrum
• Ein feststehender Setter würde die Bearbeitung oder den Spanfluss behindern
• Der Sensor muss außerhalb des Messzyklus geschützt werden
• Das automatische Ausfahren und Einfahren muss im Programm vorgesehen sein

Eine 10-Punkte-Checkliste für die Auswahl

Wählen Sie eine Messsonde nicht allein aufgrund ihrer Wiederholgenauigkeit aus. Überprüfen Sie die gesamte Messkette.

1. Legen Sie fest, was gemessen werden muss

Führen Sie die jeweiligen Aufgaben auf: Z-Bezugspunkt, Bohrungsmitte, Teilwinkel, Werkzeuglänge, Werkzeugdurchmesser, einzelne Schneide oder Werkzeugbruchprüfung. Die Aufgabe bestimmt das Gerät und den Zyklus.

2. Ermitteln Sie die CNC-Steuerung und die Softwareversion

Notieren Sie die Marke und das Modell der Steuerung, die Softwareversion, die verfügbaren Überspringeingänge, die Makrooptionen sowie die Einschränkungen des Maschinenherstellers. Die Angabe “Fanuc-kompatibel” oder “Siemens-kompatibel” reicht ohne die genaue Konfiguration nicht aus.

3. Maschinentyp und Arbeitsbereich prüfen

Berücksichtigen Sie den Spindelkonus, den Werkzeugwechsler, die maximale Spindeldrehzahl, die Tischfläche, den Verfahrweg der Achsen, die Drehachsen, die Spannhöhe, den Drehdurchmesser, den Revolverabstand und die sicheren Anfahrwege.

4. Passen Sie die Übertragungsart an das Gehäuse an

Überprüfen Sie die Sichtverbindung bei optischen Systemen, die Entfernung und die Störbedingungen bei Funkverbindungen sowie die Verlegung und den Biegeschutz der Kabel. Testen Sie die ungünstigste Maschinenausrichtung – nicht nur die einfachste.

5. Unterscheiden Sie zwischen Wiederholbarkeit und Systemgenauigkeit

Die Wiederholgenauigkeit beschreibt, wie gut wiederholte Messungen unter festgelegten Bedingungen übereinstimmen. Sie ist nicht gleichbedeutend mit der garantierten Genauigkeit des endgültigen bearbeiteten Merkmals. Kalibrierung, Maschinengeometrie, thermischer Zustand, Taststiftkonfiguration, Antastgeschwindigkeit, Antastrichtung, Oberflächenbeschaffenheit und Software beeinflussen das Ergebnis.

6. Wählen Sie den Stylus als Teil des Systems aus

Verwende die kürzeste und steifste Tastereinsatz die das Messobjekt ohne Kollision erreichen können. Der Durchmesser der Kugel, das Material des Schafts, die effektive Arbeitslänge, Verbindungsstellen und das Werkstückmaterial können den Zugang, die Steifigkeit und das Messverhalten beeinflussen.

7. Die Arbeitsumgebung im Betrieb bewerten

Kühlmittel, Späne, Staub, Vibrationen, Temperaturschwankungen, Nassreinigung und die Qualität der Druckluft können die Zuverlässigkeit beeinträchtigen. Überprüfen Sie die Dichtungs- und Reinigungsvorkehrungen für die jeweilige Installation.

8. Überprüfung des Aufprallschutzes und des Überhubs

Sichere Annäherungspositionen, Suchabstände, geschützte Bewegungen, Vorschubgeschwindigkeiten, Überlauf, Tasterbruchstellen und Armverriegelungen sind unerlässlich. Eine Tastroutine sollte sicher fehlschlagen, wenn kein Auslöseereignis eintritt oder wenn der Taster bereits ausgelöst wurde.

9. Kalibrierungs- und Wartungsverfahren bestätigen

Erfragen Sie, wie die Tasterlänge, der Kugelradius, die Spindelmitte, die Position des Werkzeugmessers und die multidirektionale Messung kalibriert werden. Legen Sie fest, wann nach einem Tasterwechsel, einer Kollision, einer Wartungsmaßnahme oder einer erheblichen Temperaturänderung eine Neukalibrierung erforderlich ist.

10. Technischen Support und Ersatzteile sicherstellen

Klären Sie, wer die Schnittstelle, die Makros, die Parameteranleitung, die Montagezeichnung, das Kabel, den Empfänger, die Batterien, den Taststift, den Werkzeughalter und die Ersatzteile liefert. Ein Tastkopf allein ist noch kein funktionsfähiges Antastsystem.

So schätzen Sie den ROI, ohne zu raten

Vermeiden Sie allgemeine Aussagen wie “Die Sonde spart 90% an Rüstzeit”. Messen Sie stattdessen Ihren eigenen Prozess.

Verwenden Sie dieses einfache Monatsmodell:

Monatlicher Nutzen = eingesparte Rüstzeit + gewonnene Spindelzeit + vermiedener Ausschuss/Nacharbeit + eingesparte Prüf- und Handhabungskosten + vermiedene Kosten durch Zusammenstöße/Bruchschäden

Berechne dann:

Amortisationszeit (Monate) = Kosten der installierten Anlage ÷ monatlicher Nutzen

Um eine fundierte Schätzung zu erhalten, erfassen Sie einen Referenzwert für repräsentative Stellen:

• Anzahl der Aufbauten pro Monat
• Minuten für die manuelle Einrichtung pro Auftrag
• Manuelle Werkzeugeinstellung in Minuten pro Werkzeug
• Durchschnittlicher Spindelwert pro Stunde
• Ausschuss und Nacharbeit aufgrund von Einrichtungs- oder Werkzeugversatzfehlern
• Häufigkeit und Kosten unentdeckter Werkzeugbrüche
• Zeitaufwand für den Transport von Bauteilen zur und von der Offline-Prüfung

Verwenden Sie konservative Zahlen und unterscheiden Sie zwischen eingesparten Arbeitskosten und wiedergewonnener Maschinenkapazität. Ersteres führt zu einer sofortigen Senkung der Cash-Kosten, während Letzteres nur dann einen Mehrwert schafft, wenn die wiedergewonnene Kapazität auch genutzt wird.

Sieben Fehler, die die Leistungsfähigkeit bei der Sondierung beeinträchtigen

1. Kauf von Hardware, bevor die CNC-Integration bestätigt wurde. Die Schnittstelle und die Makros sind genauso wichtig wie der Sensor.
2. Die Wiederholgenauigkeit als Gesamtbearbeitungsgenauigkeit betrachten. Eine Auslösespekifikation im Submikrometerbereich beseitigt weder Maschinen-, thermische, Kalibrierungs- noch Taststiftfehler.
3. Die Verwendung eines unnötig langen Touchstifts. Eine zusätzliche Länge kann die Steifigkeit verringern und Schwingungen oder Auswirkungen auf die Gelenke verstärken.
4. Eine verschmutzte Oberfläche untersuchen. Späne oder Kühlmittel zwischen Taststift und Oberfläche fließen in das Messergebnis ein.
5. Die Kalibrierung nach einer Konfigurationsänderung wird übersprungen. Ein Wechsel des Tasters, der Halterung, der Ausrichtungsposition der Sonde oder des Einstellkontakts kann dazu führen, dass bisherige Kalibrierungsdaten ungültig werden.
6. Einsatz unsicherer Suchzüge. Ein zu hoher Vorschub, ein zu großer Abstand oder eine falsche Richtung können dazu führen, dass aus einem kleinen Programmierfehler eine Kollision wird.
7. Jede Abweichung wird automatisch ausgeglichen. Ein solcher Trend kann auf Werkzeugverschleiß zurückzuführen sein, kann aber auch auf eine lockere Werkstückspannung, thermische Instabilität, Spindelprobleme oder eine fehlerhafte Bezugspunktslogik hindeuten.

Häufig gestellte Fragen

Ist ein CNC-Messtaster dasselbe wie ein Werkzeugmessgerät?

Nein. Ein CNC-Messtaster misst in der Regel das Werkstück und aktualisiert oder überprüft werkstückbezogene Daten. Ein Werkzeugmessgerät misst das Schneidwerkzeug und aktualisiert oder überprüft werkzeugbezogene Daten.

Kann ein Messtaster die Werkzeuglänge messen?

Bestimmte spezielle Messvorrichtungen können zwar Werkzeuge vermessen, doch wird ein an der Spindel montierter Werkstücktaster in der Regel nicht als Ersatz für einen speziell dafür entwickelten Werkzeugmessgerät verwendet. Die Befestigung, die Kontaktgeometrie, der Schutz und die Software unterscheiden sich.

Kann ein Werkzeugvoreinsteller den Werkstücknullpunkt ermitteln?

Nicht in seiner üblichen Funktion. Ein fester Werkzeugvoreinsteller legt die Geometrie des Schneidwerkzeugs fest. Zur Festlegung des Werkstücknullpunkts wird ein Spindeltaster, ein Kantenfinder oder ein anderes Verfahren zur Werkstückpositionierung verwendet.

Brauche ich sowohl einen Messtaster als auch einen Werkzeugmessgerät?

Nicht jede Maschine benötigt von Anfang an beides. Wenn die Werkstückaufspannung den größten Engpass darstellt, sollten Sie mit einem Werkstücktaster beginnen. Wenn die Eingabe von Werkzeugversätzen oder Werkzeugbruch das größte Risiko darstellt, sollten Sie mit einem Werkzeugmessgerät beginnen. Setzen Sie beides ein, wenn Sie eine automatisierte Steuerung der Werkstückposition und der Schneidwerkzeuggeometrie benötigen.

Ersetzt die Messung in der Maschine eine Koordinatenmessmaschine (CMM)?

In der Regel nicht. Die maschineninterne Messung ist für die Einrichtung, die Prozesssteuerung und Kontrollen vor dem Lösen des Werkstücks von großem Nutzen. Für die Endabnahme kann jedoch je nach Toleranz, Kundenanforderungen und der erforderlichen Messunsicherheit weiterhin ein eigenständiges Koordinatenmessgerät (CMM) oder eine andere kalibrierte Prüfvorrichtung erforderlich sein.

Welche Informationen sollte ich einem Sondenlieferanten übermitteln?

Bitte geben Sie die Marke und das Modell der Maschine, die CNC-Steuerung und die Softwareversion, den Maschinentyp, Angaben zur Spindel oder zum Revolver, die erforderlichen Messaufgaben, den Arbeitsbereich, die Genauigkeitsanforderungen, die Kühlmittelbedingungen, die bevorzugte Übermittlungsmethode sowie Fotos oder Zeichnungen des Aufstellungsortes an.

Abschließende Empfehlung

Fragen Sie nicht, ob ein Messtaster oder ein Werkzeugmessgerät für sich genommen “genauer” ist. Fragen Sie vielmehr, welche Messunsicherheit Sie kontrollieren müssen.

• Wenn die Maschine die tatsächliche Position des Werkstücks nicht kennt, verwenden Sie einen CNC-Tastsystem.
• Wenn die Maschine die tatsächliche Position oder den Zustand der Schneide nicht erkennt, verwenden Sie einen CNC-Werkzeugeinrichter.
• Wenn beide Unsicherheiten zu Ausschuss führen können, verwenden Sie ein integriertes System zum Einstellen von Messspitzen und Werkzeugen.

Qidu Metrology liefert optische, Funk- und Kabel-Messtaster, Kontakt- und Laser-Werkzeugmessgeräte, Werkzeugmessarme, Tasterhalter und Taststifte für CNC-Maschinenanwendungen. Um eine geeignete Konfiguration zu ermitteln, Kontaktieren Sie Qidu Metrology unter Berücksichtigung Ihres Maschinenmodells, Ihrer CNC-Steuerung, Ihrer Messaufgabe und Ihrer Aufstellungsbedingungen. Unser Team kann die Kompatibilität prüfen, bevor Sie sich für die Hardware entscheiden.