{"id":897,"date":"2026-02-07T08:33:29","date_gmt":"2026-02-07T08:33:29","guid":{"rendered":"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/?p=897"},"modified":"2026-02-07T08:33:30","modified_gmt":"2026-02-07T08:33:30","slug":"cnc-probe-measurement-for-automotive-wheel-machining","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/it\/cnc-probe-measurement-for-automotive-wheel-machining\/","title":{"rendered":"Applicazione della misurazione con sonda in-process nella lavorazione dei mozzi delle ruote automobilistiche"},"content":{"rendered":"<div class=\"wp-block-rank-math-toc-block\" id=\"rank-math-toc\"><h2>Indice dei contenuti<\/h2><nav><ul><li><a href=\"#i-client-profile\">I. Profilo del cliente<\/a><\/li><li><a href=\"#ii-background\">II. Il contesto<\/a><\/li><li><a href=\"#iii-key-challenges\">III. Sfide chiave<\/a><ul><li><a href=\"#1-high-scrap-caused-by-inaccurate-positioning\">1. Scarti elevati causati da un posizionamento impreciso<\/a><\/li><li><a href=\"#2-delayed-feedback-from-offline-inspection\">2. Ritardo nel feedback dell'ispezione offline<\/a><\/li><li><a href=\"#3-poor-consistency-during-frequent-model-changes\">3. Scarsa coerenza durante le frequenti modifiche del modello<\/a><\/li><\/ul><\/li><li><a href=\"#iv-solution\">IV. La soluzione<\/a><ul><li><a href=\"#1-fixture-positioning-compensation\">1. Compensazione del posizionamento del dispositivo<\/a><\/li><li><a href=\"#2-in-process-dimension-monitoring\">2. Monitoraggio delle dimensioni in corso d'opera<\/a><\/li><li><a href=\"#3-fast-changeover-between-models\">3. Rapido passaggio da un modello all'altro<\/a><\/li><\/ul><\/li><li><a href=\"#v-results\">V. Risultati<\/a><\/li><li><a href=\"#vi-customer-comment\">VI. Commenti dei clienti<\/a><\/li><\/ul><\/nav><\/div>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"i-client-profile\">I. Profilo del cliente<\/h2>\n\n\n\n<p>Il cliente \u00e8 un grande produttore di ruote in lega di alluminio in Cina, con quasi vent'anni di esperienza nella produzione. L'azienda si concentra sulle ruote per autovetture, veicoli commerciali e motociclette di alta gamma.<\/p>\n\n\n\n<p>\u00c8 un fornitore a lungo termine di diversi OEM in joint-venture, tra cui Volkswagen, Toyota e Honda. La produzione annuale \u00e8 di circa quattro milioni di ruote, esportate in pi\u00f9 di trenta Paesi. Nel mercato nazionale delle ruote di fascia medio-alta, l'azienda rimane tra i primi fornitori.<\/p>\n\n\n\n<p>Poich\u00e9 la maggior parte del loro business proviene da programmi OEM, il cliente segue rigorosi standard di qualit\u00e0 automobilistica. Per la lavorazione delle ruote, l'azienda pone una forte enfasi sulla precisione dimensionale, sulla coerenza dei lotti e sulla stabilit\u00e0 della produzione.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"ii-background\">II. Il contesto<\/h2>\n\n\n\n<p>Negli ultimi anni, l'industria automobilistica si \u00e8 orientata verso strutture pi\u00f9 leggere, tolleranze pi\u00f9 strette e standard di sicurezza pi\u00f9 elevati. Di conseguenza, i produttori OEM richiedono un controllo molto pi\u00f9 rigoroso delle dimensioni chiave delle ruote, come la concentricit\u00e0, il runout assiale e il diametro del foro. Per alcuni modelli, le tolleranze sono state ridotte a \u00b10,05 mm.<\/p>\n\n\n\n<p>Allo stesso tempo, la domanda del mercato \u00e8 diventata pi\u00f9 frammentata. I modelli di ruote vengono aggiornati pi\u00f9 frequentemente e la produzione passa spesso da un tipo all'altro in cicli brevi. Il cliente deve mantenere la flessibilit\u00e0, pur mantenendo la produzione complessiva a un livello elevato.<\/p>\n\n\n\n<p>Con la modalit\u00e0 di produzione originale, due problemi sono diventati sempre pi\u00f9 evidenti. In primo luogo, i pezzi grezzi di alluminio fusi per gravit\u00e0 presentavano grandi variazioni nella tolleranza di lavorazione, in genere tra 0,3 e 0,8 mm. Ci\u00f2 era causato dall'usura dello stampo e da un raffreddamento non uniforme. L'allineamento manuale non poteva compensare queste variazioni in modo stabile.<\/p>\n\n\n\n<p>In secondo luogo, l'ispezione dimensionale si basava principalmente sulle misure offline della CMM. Ogni pezzo doveva essere rimosso dalla macchina e portato in una sala di ispezione separata. Un singolo controllo richiedeva pi\u00f9 di quindici minuti ed era limitato al solo campionamento. Non era possibile monitorare la qualit\u00e0 dell'intero lotto e spesso le deviazioni venivano scoperte troppo tardi.<\/p>\n\n\n\n<p>Per colmare il divario tra la lavorazione e l'ispezione, il cliente ha deciso di introdurre la misurazione in-process e di costruire un sistema ad anello chiuso che collega la lavorazione, la misurazione e la compensazione.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"iii-key-challenges\">III. Sfide chiave<\/h2>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"1-high-scrap-caused-by-inaccurate-positioning\">1. Scarti elevati causati da un posizionamento impreciso<\/h3>\n\n\n\n<p>L'allineamento dei pezzi grezzi veniva effettuato manualmente con l'ausilio di comparatori. Il risultato dipendeva fortemente dall'esperienza dell'operatore. Ogni impostazione richiedeva circa cinque minuti, ma la precisione di posizionamento poteva raggiungere solo \u00b10,1 mm. Questo non era sufficiente a compensare le irregolarit\u00e0 di lavorazione degli sbozzi fusi.<\/p>\n\n\n\n<p>In media, pi\u00f9 di 300 pezzi grezzi al mese venivano scartati a causa di materiale insufficiente o dimensioni fuori tolleranza. Con un costo unitario del grezzo di 150 RMB, la perdita annuale superava i 540.000 RMB.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"2-delayed-feedback-from-offline-inspection\">2. Ritardo nel feedback dell'ispezione offline<\/h3>\n\n\n\n<p>Solo il cinque per cento circa di ogni lotto veniva ispezionato. Ci\u00f2 rendeva impossibile rilevare in tempo reale i cambiamenti causati dalla deriva termica del mandrino, dall'usura degli utensili o dalla deviazione del pezzo grezzo.<\/p>\n\n\n\n<p>In un caso, il riscaldamento del mandrino ha causato errori di concentricit\u00e0 superiori a 0,1 mm in un lotto di oltre 1.000 mole. Il problema \u00e8 stato scoperto solo dopo che tutti i pezzi erano stati completati. Le perdite dirette hanno superato i 150.000 RMB e i tempi di consegna all'OEM sono stati compromessi.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"3-poor-consistency-during-frequent-model-changes\">3. Scarsa coerenza durante le frequenti modifiche del modello<\/h3>\n\n\n\n<p>Il cliente cambia pi\u00f9 di venti modelli di ruote ogni mese. Ogni cambiamento richiedeva una nuova impostazione e una regolazione dei parametri che richiedeva dalle due alle tre ore.<\/p>\n\n\n\n<p>Poich\u00e9 i diversi operatori regolavano le macchine in modo diverso, le dimensioni chiave variavano tra i lotti dello stesso modello. I tassi di reclamo degli OEM hanno raggiunto il 3%, creando una pressione sulla gestione della qualit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"iv-solution\">IV. La soluzione<\/h2>\n\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/it\/\">Metrologia Qidu<\/a> ha collaborato con il cliente per sviluppare una soluzione basata sui suoi dieci centri di lavoro verticali VMC850. Il sistema combina la <a href=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/it\/touch-probe-qidu\/wireless-cnc-touch-probe\/\">DOP40 <\/a>sonda cnc con software di misura dedicato.<\/p>\n\n\n\n<p>L'obiettivo era quello di creare un processo in cui la misurazione viene effettuata direttamente sulla macchina e utilizzata immediatamente per la compensazione.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"1-fixture-positioning-compensation\">1. Compensazione del posizionamento del dispositivo<\/h3>\n\n\n\n<p>Dopo il bloccaggio del pezzo grezzo, il CNC avvia automaticamente il ciclo di tastatura. Il tastatore misura quattro punti uniformemente distribuiti all'interno del foro centrale. Vengono quindi misurati cinque punti di riferimento sulla superficie di montaggio per valutare la planarit\u00e0 e la deviazione in altezza.<\/p>\n\n\n\n<p>Il software calcola la posizione reale del pezzo e la confronta con le coordinate programmate. I valori di compensazione per gli assi X, Y e Z vengono generati e inviati direttamente al controllo CNC.<\/p>\n\n\n\n<p>Con questo metodo, l'accuratezza del posizionamento viene mantenuta entro \u00b10,02 mm, senza regolazione manuale.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><img decoding=\"async\" width=\"702\" height=\"1024\" src=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-702x1024.webp\" alt=\"cnc probe on automotive wheel measurement\" class=\"wp-image-900\" style=\"width:392px;height:auto\" srcset=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-702x1024.webp 702w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-206x300.webp 206w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-768x1121.webp 768w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-1052x1536.webp 1052w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-8x12.webp 8w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-600x876.webp 600w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1.webp 1110w\" sizes=\"(max-width: 702px) 100vw, 702px\" \/><figcaption class=\"wp-element-caption\">Sonda cnc per la misurazione di ruote per autoveicoli<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"2-in-process-dimension-monitoring\">2. Monitoraggio delle dimensioni in corso d'opera<\/h3>\n\n\n\n<p>Per i modelli di ruote di alto valore, viene eseguito un ulteriore controllo tra la lavorazione grezza e la finitura. La sonda cnc misura dimensioni critiche come il diametro del foro e l'altezza del gradino.<\/p>\n\n\n\n<p>Se un valore supera la tolleranza preimpostata di \u00b10,03 mm, il sistema arresta il processo ed emette un allarme. La compensazione dell'usura degli utensili viene suggerita prima di continuare la lavorazione, evitando grandi lotti di pezzi difettosi.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"3-fast-changeover-between-models\">3. Rapido passaggio da un modello all'altro<\/h3>\n\n\n\n<p>Un database di modelli memorizza i punti di tastatura, le regole di compensazione e i limiti di tolleranza per ogni tipo di ruota. Quando la produzione cambia, l'operatore seleziona semplicemente il programma corrispondente.<\/p>\n\n\n\n<p>Non \u00e8 necessario un re-debug manuale. Il tempo di sostituzione si riduce da due o tre ore a meno di quindici minuti.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"v-results\">V. Risultati<\/h2>\n\n\n\n<p>Dopo la messa in funzione del sistema di sonde cnc DOP40, il cliente ha ottenuto miglioramenti misurabili.<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>La concentricit\u00e0 \u00e8 migliorata da 0,1 mm a 0,04 mm.<\/li>\n\n\n\n<li>Il runout assiale \u00e8 ora controllato entro \u00b10,03 mm.<\/li>\n\n\n\n<li>La resa al primo passaggio \u00e8 aumentata da 96,5% a 99,8%.<\/li>\n\n\n\n<li>La variazione dimensionale tra i lotti \u00e8 stata ridotta da 60%<\/li>\n\n\n\n<li>Il tasso di reclami OEM \u00e8 sceso sotto lo 0,2%<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Il tempo di configurazione per macchina \u00e8 stato ridotto da cinque minuti a meno di quarantacinque secondi. La produzione per turno \u00e8 aumentata di 22%. L'efficienza del cambio modello \u00e8 migliorata di 87,5% e l'utilizzo complessivo della capacit\u00e0 \u00e8 salito a 95%.<\/p>\n\n\n\n<p>Il tasso di scarto \u00e8 sceso da 0,75% a 0,1%, con un risparmio di oltre 540.000 RMB all'anno. Il carico di lavoro delle ispezioni offline \u00e8 stato ridotto di 70%. Poich\u00e9 la compensazione di taglio \u00e8 ora pi\u00f9 uniforme, la durata degli utensili \u00e8 aumentata di circa 20%.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"vi-customer-comment\">VI. Commenti dei clienti<\/h2>\n\n\n\n<p>\u201cQidu <a href=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/it\/touch-probe-qidu\/\">sistema di tastatura <\/a>ci ha aiutato a risolvere i problemi di lungo periodo tra controllo di precisione ed efficienza produttiva. Il posizionamento automatizzato ha ridotto la nostra dipendenza dalle abilit\u00e0 manuali e la stabilit\u00e0 dimensionale \u00e8 migliorata in modo significativo. Il team di assistenza tecnica ha risposto rapidamente e ha fornito soluzioni su misura per il nostro processo. Li consideriamo un partner a lungo termine\u201d. - Direttore della tecnologia di produzione<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Il cliente \u00e8 un grande produttore di ruote in lega di alluminio in Cina, con quasi vent'anni di esperienza nella produzione. 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