{"id":897,"date":"2026-02-07T08:33:29","date_gmt":"2026-02-07T08:33:29","guid":{"rendered":"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/?p=897"},"modified":"2026-02-07T08:33:30","modified_gmt":"2026-02-07T08:33:30","slug":"cnc-probe-measurement-for-automotive-wheel-machining","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/de\/cnc-probe-measurement-for-automotive-wheel-machining\/","title":{"rendered":"Anwendung von In-Prozess-Messungen bei der Bearbeitung von Radnaben in der Automobilindustrie"},"content":{"rendered":"<div class=\"wp-block-rank-math-toc-block\" id=\"rank-math-toc\"><h2>Inhalts\u00fcbersicht<\/h2><nav><ul><li><a href=\"#i-client-profile\">I. Kundenprofil<\/a><\/li><li><a href=\"#ii-background\">II. Hintergrund<\/a><\/li><li><a href=\"#iii-key-challenges\">III. Zentrale Herausforderungen<\/a><ul><li><a href=\"#1-high-scrap-caused-by-inaccurate-positioning\">1. Hoher Ausschuss durch ungenaue Positionierung<\/a><\/li><li><a href=\"#2-delayed-feedback-from-offline-inspection\">2. Versp\u00e4tete R\u00fcckmeldungen von Offline-Inspektionen<\/a><\/li><li><a href=\"#3-poor-consistency-during-frequent-model-changes\">3. Schlechte Konsistenz bei h\u00e4ufigen Modellwechseln<\/a><\/li><\/ul><\/li><li><a href=\"#iv-solution\">IV. L\u00f6sung<\/a><ul><li><a href=\"#1-fixture-positioning-compensation\">1. Kompensation der Positionierung der Vorrichtungen<\/a><\/li><li><a href=\"#2-in-process-dimension-monitoring\">2. \u00dcberwachung der Abmessungen w\u00e4hrend des Prozesses<\/a><\/li><li><a href=\"#3-fast-changeover-between-models\">3. Schnelles Umschalten zwischen den Modellen<\/a><\/li><\/ul><\/li><li><a href=\"#v-results\">V. Ergebnisse<\/a><\/li><li><a href=\"#vi-customer-comment\">VI. Kommentar des Kunden<\/a><\/li><\/ul><\/nav><\/div>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"i-client-profile\">I. Kundenprofil<\/h2>\n\n\n\n<p>Der Kunde ist ein gro\u00dfer Hersteller von R\u00e4dern aus Aluminiumlegierungen in China mit fast zwanzig Jahren Produktionserfahrung. Das Unternehmen konzentriert sich auf R\u00e4der f\u00fcr Personenkraftwagen, Nutzfahrzeuge und hochwertige Motorr\u00e4der.<\/p>\n\n\n\n<p>Das Unternehmen ist ein langj\u00e4hriger Lieferant f\u00fcr mehrere Joint-Venture-OEMs, darunter Volkswagen, Toyota und Honda. Die Jahresproduktion bel\u00e4uft sich auf etwa vier Millionen R\u00e4der, die in mehr als drei\u00dfig L\u00e4nder exportiert werden. Auf dem heimischen Markt f\u00fcr R\u00e4der der mittleren bis oberen Preisklasse geh\u00f6rt das Unternehmen nach wie vor zu den f\u00fchrenden Anbietern.<\/p>\n\n\n\n<p>Da der Gro\u00dfteil des Gesch\u00e4fts aus OEM-Programmen stammt, befolgt der Kunde strenge Qualit\u00e4tsstandards f\u00fcr die Automobilindustrie. Bei der Bearbeitung von R\u00e4dern legen sie gro\u00dfen Wert auf Ma\u00dfgenauigkeit, Chargenkonsistenz und stabile Produktionsleistung.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"ii-background\">II. Hintergrund<\/h2>\n\n\n\n<p>In den letzten Jahren hat sich die Automobilindustrie auf leichtere Strukturen, engere Toleranzen und h\u00f6here Sicherheitsstandards verlegt. Infolgedessen verlangen die Erstausr\u00fcster jetzt eine viel strengere Kontrolle der wichtigsten Radabmessungen wie Rundlauf, Planlauf und Bohrungsdurchmesser. Bei einigen Modellen sind die Toleranzen auf \u00b10,05 mm reduziert worden.<\/p>\n\n\n\n<p>Gleichzeitig hat sich die Marktnachfrage st\u00e4rker fragmentiert. Die Radmodelle werden immer h\u00e4ufiger aktualisiert, und die Produktion wechselt oft in kurzen Zyklen zwischen verschiedenen Typen. Der Kunde muss flexibel bleiben und gleichzeitig den Gesamtdurchsatz auf einem hohen Niveau halten.<\/p>\n\n\n\n<p>Bei der urspr\u00fcnglichen Produktionsweise traten zwei Probleme immer deutlicher zutage. Erstens wiesen Aluminium-Kokillenguss-Rohlinge gro\u00dfe Schwankungen in der Bearbeitungszugabe auf, typischerweise zwischen 0,3 und 0,8 mm. Dies wurde durch Formverschlei\u00df und ungleichm\u00e4\u00dfige Abk\u00fchlung verursacht. Die manuelle Ausrichtung konnte diese Schwankungen nicht stabil kompensieren.<\/p>\n\n\n\n<p>Zweitens st\u00fctzte sich die Ma\u00dfpr\u00fcfung haupts\u00e4chlich auf Offline-KMG-Messungen. Jedes Teil musste aus der Maschine genommen und in einen separaten Pr\u00fcfraum gebracht werden. Eine einzige Pr\u00fcfung dauerte mehr als f\u00fcnfzehn Minuten und beschr\u00e4nkte sich auf Stichproben. Die Qualit\u00e4t der gesamten Charge konnte nicht \u00fcberwacht werden, und Abweichungen wurden oft zu sp\u00e4t entdeckt.<\/p>\n\n\n\n<p>Um die L\u00fccke zwischen Bearbeitung und Inspektion zu schlie\u00dfen, beschloss der Kunde, eine prozessbegleitende Messung einzuf\u00fchren und ein geschlossenes System aufzubauen, das Bearbeitung, Messung und Kompensation miteinander verbindet.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"iii-key-challenges\">III. Zentrale Herausforderungen<\/h2>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"1-high-scrap-caused-by-inaccurate-positioning\">1. Hoher Ausschuss durch ungenaue Positionierung<\/h3>\n\n\n\n<p>Die Rohlinge wurden manuell mit Messuhren ausgerichtet. Das Ergebnis hing stark von der Erfahrung des Bedieners ab. Jedes Einrichten dauerte etwa f\u00fcnf Minuten, wobei die Positioniergenauigkeit nur \u00b10,1 mm betragen konnte. Dies reichte nicht aus, um die ungleichm\u00e4\u00dfige Bearbeitungszugabe der Gussrohlinge auszugleichen.<\/p>\n\n\n\n<p>Im Durchschnitt wurden mehr als 300 Rohlinge pro Monat aufgrund von Materialmangel oder Ma\u00dfabweichungen verschrottet. Bei St\u00fcckkosten von 150 RMB betrug der j\u00e4hrliche Verlust \u00fcber 540.000 RMB.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"2-delayed-feedback-from-offline-inspection\">2. Versp\u00e4tete R\u00fcckmeldungen von Offline-Inspektionen<\/h3>\n\n\n\n<p>Von jeder Charge wurden nur etwa f\u00fcnf Prozent gepr\u00fcft. Dadurch war es unm\u00f6glich, Ver\u00e4nderungen, die durch die thermische Drift der Spindel, den Werkzeugverschlei\u00df oder die Abweichung der Rohlinge verursacht wurden, in Echtzeit zu erkennen.<\/p>\n\n\n\n<p>In einem Fall verursachte die Erw\u00e4rmung der Spindel Konzentrizit\u00e4tsfehler von mehr als 0,1 mm bei einer Charge von mehr als 1.000 R\u00e4dern. Das Problem wurde erst entdeckt, nachdem alle Teile fertiggestellt worden waren. Die direkten Verluste beliefen sich auf \u00fcber 150.000 RMB, und die Liefertermine f\u00fcr den OEM wurden beeintr\u00e4chtigt.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"3-poor-consistency-during-frequent-model-changes\">3. Schlechte Konsistenz bei h\u00e4ufigen Modellwechseln<\/h3>\n\n\n\n<p>Der Kunde wechselt jeden Monat zwischen mehr als zwanzig Radmodellen. Jeder Wechsel erforderte eine neue Einrichtung und Parameteranpassung, was zwei bis drei Stunden dauerte.<\/p>\n\n\n\n<p>Da verschiedene Bediener die Maschinen unterschiedlich einstellten, variierten die Schl\u00fcsselma\u00dfe zwischen den Chargen desselben Modells. Die Reklamationsquote der OEMs erreichte drei Prozent und setzte das Qualit\u00e4tsmanagement unter Druck.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"iv-solution\">IV. L\u00f6sung<\/h2>\n\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/de\/\">Qidu Metrologie<\/a> hat gemeinsam mit dem Kunden eine L\u00f6sung entwickelt, die auf den zehn vertikalen Bearbeitungszentren VMC850 basiert. Das System kombiniert die <a href=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/de\/touch-probe-qidu\/wireless-cnc-touch-probe\/\">DOP40 <\/a>cnc-Taster mit spezieller Messsoftware.<\/p>\n\n\n\n<p>Ziel war es, ein Verfahren zu schaffen, bei dem die Messung direkt an der Maschine durchgef\u00fchrt und sofort zur Kompensation genutzt wird.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"1-fixture-positioning-compensation\">1. Kompensation der Positionierung der Vorrichtungen<\/h3>\n\n\n\n<p>Nachdem der Rohling eingespannt ist, startet die CNC automatisch den Antastzyklus. Das Tastsystem misst vier gleichm\u00e4\u00dfig verteilte Punkte innerhalb der Mittelbohrung. Anschlie\u00dfend werden f\u00fcnf Referenzpunkte auf der Montagefl\u00e4che gemessen, um Ebenheit und H\u00f6henabweichung zu bewerten.<\/p>\n\n\n\n<p>Die Software berechnet die tats\u00e4chliche Position des Werkst\u00fccks und vergleicht sie mit den programmierten Koordinaten. Kompensationswerte f\u00fcr die X-, Y- und Z-Achse werden erzeugt und direkt an die CNC-Steuerung gesendet.<\/p>\n\n\n\n<p>Mit dieser Methode wird die Positioniergenauigkeit innerhalb von \u00b10,02 mm gehalten, ohne dass eine manuelle Einstellung erforderlich ist.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large is-resized\"><img decoding=\"async\" width=\"702\" height=\"1024\" src=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-702x1024.webp\" alt=\"cnc probe on automotive wheel measurement\" class=\"wp-image-900\" style=\"width:392px;height:auto\" srcset=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-702x1024.webp 702w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-206x300.webp 206w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-768x1121.webp 768w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-1052x1536.webp 1052w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-8x12.webp 8w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1-600x876.webp 600w, https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/wp-content\/uploads\/2026\/02\/cnc-probe-on-automotive-wheel-measurement-1.webp 1110w\" sizes=\"(max-width: 702px) 100vw, 702px\" \/><figcaption class=\"wp-element-caption\">cnc-Sonde zur Messung von Fahrzeugr\u00e4dern<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"2-in-process-dimension-monitoring\">2. \u00dcberwachung der Abmessungen w\u00e4hrend des Prozesses<\/h3>\n\n\n\n<p>Bei hochwertigen R\u00e4dermodellen wird eine zus\u00e4tzliche Kontrolle zwischen Schrupp- und Schlichtbearbeitung durchgef\u00fchrt. Der CNC-Taster misst kritische Ma\u00dfe wie Bohrungsdurchmesser und Stufenh\u00f6he.<\/p>\n\n\n\n<p>Wenn ein Wert die voreingestellte Toleranz von \u00b10,03 mm \u00fcberschreitet, h\u00e4lt das System den Prozess an und gibt einen Alarm aus. Bevor die Bearbeitung fortgesetzt wird, wird eine Kompensation des Werkzeugverschlei\u00dfes vorgeschlagen, um gro\u00dfe Chargen fehlerhafter Teile zu vermeiden.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"3-fast-changeover-between-models\">3. Schnelles Umschalten zwischen den Modellen<\/h3>\n\n\n\n<p>Eine Modelldatenbank speichert Messpunkte, Ausgleichsregeln und Toleranzgrenzen f\u00fcr jeden Radtyp. Wenn sich die Produktion \u00e4ndert, w\u00e4hlt der Bediener einfach das entsprechende Programm aus.<\/p>\n\n\n\n<p>Ein manuelles Re-Debugging ist nicht erforderlich. Die Umstellungszeit wird von zwei bis drei Stunden auf weniger als f\u00fcnfzehn Minuten reduziert.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"v-results\">V. Ergebnisse<\/h2>\n\n\n\n<p>Nachdem das DOP40 cnc-Tastsystem in Betrieb genommen wurde, erzielte der Kunde messbare Verbesserungen.<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Verbesserung der Rundlaufgenauigkeit von 0,1 mm auf 0,04 mm<\/li>\n\n\n\n<li>Der Axialschlag wird jetzt innerhalb von \u00b10,03 mm kontrolliert.<\/li>\n\n\n\n<li>Der First-Pass-Ertrag stieg von 96,5% auf 99,8%<\/li>\n\n\n\n<li>Die Ma\u00dfabweichungen zwischen den Chargen wurden durch 60%<\/li>\n\n\n\n<li>OEM-Beschwerdequote fiel unter 0,2%<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Die R\u00fcstzeit pro Maschine wurde von f\u00fcnf Minuten auf unter f\u00fcnfundvierzig Sekunden reduziert. Der Aussto\u00df pro Schicht stieg um 22%. Die Effizienz des Modellwechsels verbesserte sich um 87,5%, und die Gesamtkapazit\u00e4tsauslastung stieg auf 95%.<\/p>\n\n\n\n<p>Die Ausschussrate sank von 0,75% auf 0,1%, was Einsparungen von mehr als 540.000 RMB pro Jahr bedeutet. Der Arbeitsaufwand f\u00fcr Offline-Inspektionen wurde um 70% reduziert. Da die Schnittkompensation nun gleichm\u00e4\u00dfiger ist, erh\u00f6hte sich die Werkzeugstandzeit um 20%.<\/p>\n\n\n\n<hr class=\"wp-block-separator has-alpha-channel-opacity\"\/>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"vi-customer-comment\">VI. Kommentar des Kunden<\/h2>\n\n\n\n<p>\u201cQidu's <a href=\"https:\/\/www.cnctouchprobe.com\/de\/touch-probe-qidu\/\">Sondierungssystem <\/a>half uns, langfristige Probleme zwischen Pr\u00e4zisionskontrolle und Produktionseffizienz zu l\u00f6sen. Die automatisierte Positionierung hat unsere Abh\u00e4ngigkeit von manuellen Fertigkeiten verringert, und die Ma\u00dfhaltigkeit hat sich deutlich verbessert. Das Team des technischen Supports reagierte schnell und bot L\u00f6sungen an, die auf unseren Prozess zugeschnitten waren. Wir sehen sie als langfristigen Partner.\u201d - Leiter der Produktionstechnik<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Der Kunde ist ein gro\u00dfer Hersteller von R\u00e4dern aus Aluminiumlegierungen in China mit fast zwanzig Jahren Produktionserfahrung. 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